À propos de l'entreprise
Le projet a été réalisé pour le Groupe AFFI, une entreprise à vocation sociale reconnue pour son expertise en sous traitance industrielle et en impartition logistique. AFFI offre un large éventail de services qui couvrent l’emballage, l’assemblage, l’entreposage ainsi que la distribution de produits variés.
Grâce à son rôle essentiel dans le secteur manufacturier, l’entreprise soutient quotidiennement de nombreuses organisations en leur offrant des opérations flexibles, fiables et adaptées à leurs besoins. Ce contexte opérationnel, riche et complexe, a servi de point de départ pour l’implantation de notre solution automatisée.
Notre mandat
Avant notre intervention, les deux lignes de production d’AFFI reposaient entièrement sur un processus manuel pour la formation des boîtes. Ce mode de fonctionnement exigeait une attention soutenue de la part des employés, qui devaient continuellement accompagner les opérations, ce qui ralentissait parfois la production. L’objectif principal d’AFFI était de fluidifier l’assemblage des boîtes tout en réduisant la pression opérationnelle sur leurs équipes.
Notre mandat consistait donc à automatiser entièrement la formation des boîtes afin de libérer de trois et quatre employés, qui pourraient ainsi être réaffectés à des tâches à plus forte valeur ajoutée. En plus de l’amélioration de la productivité, cette automatisation visait à réduire les non conformités, à optimiser l’ergonomie au poste de travail et à mettre en place un processus plus stable, durable et performant.
Réalisation du projet
Première étape réalisée
Fabrication et tests en usine : La première étape s’est déroulée dans nos laboratoires. Nous avons conçu et fabriqué l’unité de formation de boîtes, puis réalisé des tests complets avec les quatre formats utilisés par le client. Cette phase a inclus la conception mécanique et électrique, la programmation du robot, de l’interface humain-machine (HMI) et de l’automate programmable (PLC).
L’équipement a ensuite été entièrement assemblé et préparé pour le transport. Le client avait été informé en amont des exigences d’installation (espace au sol, alimentation pneumatique et électrique, connexion internet) afin d’assurer une mise en service fluide.
Deuxième étape réalisée
Livraison et installation : Notre équipe s’est déplacée sur le site d’AFFI pour une journée complète. Nous avons réalisé les raccordements pneumatiques et électriques aux infrastructures existantes, puis procédé à l’assemblage final du système SAB.
Troisième étape réalisée
Mise en marche et démarrage de la production : Lors de la dernière étape, nous avons validé les quatre recettes de boîtes, formé un opérateur clé et accompagné l’équipe d’AFFI pendant le démarrage. Dès la fin de la formation, le client a pu prendre le contrôle des opérations de la machine et a lancé la production de manière autonome.
La solution privilégiée
L’intégration de la solution SAB a permis à AFFI d’atteindre des bénéfices concrets dès les premières semaines d’opération. L’entreprise a observé une amélioration notable de la qualité de production, une diminution significative des temps d’arrêt et une réduction des non conformités. L’automatisation a également contribué à améliorer l’ergonomie au poste de travail, diminuant ainsi les risques de blessures liées aux efforts répétitifs.
En plus d’optimiser globalement la performance des lignes, la solution a permis de réaliser des économies annuelles estimées à 100 000 $, tout en augmentant la stabilité et l’efficacité du processus de formation des boîtes.
Est-ce que la solution SAB est appropriée pour votre entreprise ?
Vous avez des questions :
- En combien de temps vais-je rentabiliser cet investissement ?
- Le système peut-il s’adapter si ma production change ?
- Mes employés actuels peuvent-ils apprendre à l’tiliser facilement ?
- Que se passe-t-il en cas de panne ?
Nous avons des réponses.
